大分位于日本九州的东北部，水道丰厚，气候温暖多雨。
佳能全球现有7家工厂，日本本土四家（其中大分两家）、海外包括佳能珠海、台湾佳能和佳能马来西亚。
离大分机场不远，就看到了一座佳能公司的厂房。据说那里是生产EOS 1系列及专业摄像机等产品线的，不过没有得到证实。
佳能的厂房从外表看较为朴实，而内部却是经过精心设计和安排的。厂房为不同的零件制造和组装等进行区分，建筑与建筑之间通过悬空的密封走廊相连接，员工一旦进入厂房便与外界隔离，避免走带进灰尘。空调采用下吸式设计，防止扬尘。
我们参观的佳能工厂距离大分空港约一小时的车程。这座工厂于2005年投入生产，主要负责生产佳能中低端数码单反相机（从EOS 5D II到EOS 550D/600D）、消费类DC以及民用级别的数码摄像机。是目前佳能在全球范围内规模最大、产能最高的数码影像产品制造基地，同时还承担对其它工厂的技术支援。
佳能大分工厂给我的第一印象就是环境相当好，位于半山处的工厂四周被森林和溪水环绕，没有噪音，没有污染，几座浅色的厂房与周遭环境相当和谐。
事实上，工厂内部栽种着1000多颗樱花树，而且还拥有巨大的人工湖和树林养殖着包括山鸡、鱼类甚至萤火虫等生物。每年4月樱花季节与7月处暑，佳能大分工厂还会对社会开放以供当地居民来工厂内部赏樱花和举行纳凉晚会。
超过2000名员工，他们大多来自于九州岛各县市，也有来自于东京或者日本其他地方的工作人员。按照工厂规定，每位员工都要接受1个月的培训和8个月的实习，然后才能真正上岗工作。而每个员工都要熟悉不同岗位的生产技能，以便能随时加入或调整到一个新的工作小组中。
大分工厂制造的镜头和相机产品属于精密电子器件，每天用于镜片研磨和组件清洗的用水量大约为410吨，这些使用过的污水全部被工厂内部的密封式污水处理机构进行处理，重新循环投入到生产中去，没有一滴被排放到自然环境中，不仅不会排放有毒有害物质，而且损耗极少。
佳能大分还将超过90%的HFE(电子工业用清洗剂)进行回收，保证工厂的碳排放量处于一个相当低的水平。所有这些措施都使得佳能大分在日本制造企业环保评比中名列前茅。
我们每人穿戴好鞋套，行走在有玻璃隔离的参观通道中，参观了电路板印刷、镜头研磨以及单反相机组装等车间。我们了解到，所有车间的工人都实行三班倒，生产从不间断。
电路板印刷完全是自动化流水线，只有少数的工人负责检测工序。在镜头车间，排布着83台外观基本相同的设备，生产DC用镜片（EF镜片及组装不在这个工厂），同样只有少数的工人负责检测工序。负责人自豪地告诉我们，这个车间的机械设备是自己研发的。
对于一般的凹面镜，通过700℃的高温铸造完成，而凸面镜通常通过研磨来完成。研磨或者铸造完成后，接着进行光轴校正工作，之后便是镀膜和周边吸光涂黑等工作，全程中只需要极少的人工干预。
佳能的确是目前仅有的从产品设计到研发到生产全部自行完成的数码影像大厂。出于对产品品质的严格要求，佳能的数码影像产品，都是由佳能工厂亲自制作，从没采用过OEM的形式，保证了产品品质的均一性。此外，由于自身产能处于饱和和不断挖潜中，所以佳能也没有接受其他品牌的代工订单。
最后，我们来到单反相机组装车间。之前我就了解到，佳能相机的生产并不是机器人生产线的方式，这主要是因为相机产品小型化部件太多，很多工序需要人工方面的检验。同时相机生产的型号也多样，且更新换代快，全自动生产线不利于型号产品的快速调整。
但佳能的数码单反到底是怎么生产的，到底是手工作业还是机械化作业？对这个问题的好奇一直萦绕在心头，今天终于可以揭晓谜底了。
隔着密封玻璃我们看到，车间内是一个一个工作单元小组，智能供应车在各工作组间往来穿梭。每个生产单元的场地里都有一个显示牌，分别显示着该小组当天的生产计划，已完成情况和生产进度。陪同人员告诉我们，这就是佳能引以自豪的“单元式（细胞式）生产方式”。
靠近我们观察窗口的是一个佳能EOS 550D的生产单元，共有14道工序，每道工序一个员工。头5道工序相机已基本成型，之后更多的各项检测及辅助工序。进度显示牌显示该小组当天的生产计划640台，其已完成570台，并有一个“+14”的显示。说明该小组的生产速度比平均水平快14台。观察周遍的小组，有显示“+2”的，有显示“0”的，也有显示“-2”的，我们眼前的这个生产小组无疑是个“标兵”组。
按照现场的数字推算，一个小组生产一台像550D这样的单反相机，只需要不到一分钟的时间，一天8小时的产量在600台以上。
组和组之间的比较一目了然，给人一种强烈的无声竞赛的感觉。我们看到该组员工不仅操作熟练，而且某些工序的员工会主动帮上一道工序的员工完成操作，整个团队都为了整体的效率而拼命努力。
佳能方面告诉我们，传统流水线生产模式是工人适应机器的生产速度，而佳能的细胞式生产，是将各环节的工人组成一个小组，从产品组装到检测装箱都在一个小组中完成，大家有着共同的生产目标，从而激发员工的主动性，彻底改变人被动适应机器的状态，这的确一个极高层次的效率模式！
不同的产品，其构成细胞小组的工序和人员数量也不同的。5D Mark II的生产单元需要40人，1系列需要大约60人。
佳能的细胞式生产模式，抛弃了以往冗长的作业线，在小组范围内，任何组件或工具随手可得，工人们可以更直接的见证自己劳动成果的诞生。同时这样的生产方式也可以促进不同小组间的竞争机制，在提升了生产效率的同时，更好的激发了工人的内在价值，从知识、技能、创造力、团队精神、组织能力等多方面都可以得到进步，显然这种模式更具备“以人为本”的精神。
单元式生产特别适合佳能这种可能同时需要生产十来种不同型号产品的企业，每个工作组都能够根据将要生产的产品复杂程度快速调配组员数量，并可以方便自由拆卸和组合工位设施，让工作组能够在极短的时间内完成从一种产品向另外一种产品生产的过渡。
而为了适应这种经常性“随机应变”的单元式生产模式，佳能大分工厂拥有庞大的120m*63m无立柱车间以方便工位的快速调整和空间的最大化利用。组装车间内地板采取活动结构，以适合灵活的分组安排。每隔50cm距离地板就可以掀起以方便工程人员在地板下面快速调整和重新铺设工位上所需要的预埋式电缆线材。
陪同人员向我们展示的一个小例子让我倍受感动。现场看到一个盛着半瓶子水的矿泉水瓶，瓶内的水的质量正好等于一台550D的质量，通过钢丝依靠重力构成了阻尼传送带，完全不用电力驱动，不同型号的相机只要调整一下水的多少即可。据介绍这个小发明最开始在一个细胞小组的员工间使用，大大提升了效率和产品传递安全性，之后逐渐推广到整个工厂。
我实在感动于一家企业的管理，员工们自觉开动脑筋和互相帮助，以求改进工作方式提高效率。这让我对佳能的成功由衷的钦佩。
经了解，每次新产品的细胞单元构造，都由车间的技术工人与研究人员一起共同制订，一般需要1个月左右的时间完成编排，并在之后的工作实践中不断改善。每一款新产品量产前，必须确保试制1000台无任何品质问题，如有任何一点瑕疵都会推倒重来。
这样生产出来的合格品率大概在98%，而有问题的机器在封装之前就从生产线上撤出，留给专门的检测人员进行检测，确保产品100%合格再投放到市场上进行销售。
佳能大分工厂之行，使我们不仅了解了佳能如何发挥人的主观能动性以提升生产效率和产品质量，同时也感受到了佳能作为现代化企业对于环境保护和社会效益的重视，这些既让人感动，也非常值得国内制造行业学习与借鉴。
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